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10月28日，2026年中国汽车工程学会科学技术奖正式发布，广汽集团共有8个项目获奖配资是否支持模拟体验，获奖项目覆盖汽车芯片、电驱动、整车安全、智能驾驶治理、车身设计五大核心技术领域。
其中，广汽牵头的“全国产化汽车芯片设计与整车验证关键技术及应用”“新能源汽车高效率高功率密度非晶-碳纤维电驱关键技术及应用”两个项目，以及参与的“L2-L4级驾驶自动化系统安全治理关键技术及应用”“数据-模型融合驱动的汽车白车身设计制造一体化技术与应用”两个项目斩获科技进步奖一等奖；1个牵头项目“基于智能化融合的乘用车安全关键技术及产业化”斩获科技进步奖二等奖。
中国汽车工程学会科学技术奖（原中国汽车工业科学技术奖）设立于1990年，是我国首个经国家科学技术奖励工作办公室批准登记、面向全国汽车产业的社会力量科技奖项，在鼓励自主创新、促进科技成果产业化等方面发挥了积极作用。此次多个项目获奖，集中展现了广汽集团在关键核心技术自主创新和科技成果转化上的硬核实力。
据悉，“全国产化汽车芯片设计与整车验证关键技术及应用”项目，实现了汽车芯片全国产化，让中国车用上“中国芯”。该项目主要是面对当前智能网联新能源汽车正迈向“跨域融合、中央计算”的全新阶段，高性能芯片作为电子电气架构的基石，直接决定着整车智能化体验的上限。广汽集团以先进电子电气架构开发能力和核心零部件全栈自主研发能力为支点，携手行业上下游协同攻关，全面推进汽车芯片国产化研发。目前，广汽已携手105家生态伙伴，完成近400款、超1000颗国产芯片的上车应用。
而“新能源汽车高效率高功率密度非晶-碳纤维电驱关键技术及应用”项目，实现了全球首个非晶合金车用电机在我国量产。当前，由于传统硅钢电机的效率与功率密度已逼近物理“天花板”，非晶合金电机被全球行业追逐数十年，却因材料脆、难成型而停留在实验室。广汽动力总成自主研发团队历经首创非晶合金定子量产工艺与碳纤维高速转子两大核心技术，构建非晶-碳纤维一体化夸克电驱技术体系，成为全球唯一实现非晶合金车用电机规模化量产的企业。
数据显示，广汽自研非晶合金带材薄至0.025毫米、突破传统硅钢厚度限制，高频铁芯损耗大幅降低；电机最高效率达99.03%，功率密度达17.29kW/kg（@1000V），为行业主流水平的近3倍；最高转速30000rpm，电驱系统CLTC工况效率达94.184%。落到用户层面，搭载车型整车能耗下降4%，电池容量不变续航提升30—50公里。
有分析人士指出，从支撑智能网联新能源汽车高性能、高安全、高可靠的“中国芯”，到一度电多跑一公里的非晶电驱，再到碰撞发生前就预判风险的安全技术等，广汽正把一批批创新成果带进用户的日常出行，这正是科技广汽的生动诠释。
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